Mortero para bloques de hormigón celular: componentes, selección y preparación

En la construcción de estructuras de bloques de hormigón celular, el mortero es un elemento esencial que ayuda a garantizar la durabilidad y la estabilidad. La calidad de su proyecto de construcción dependerá en gran medida de la elección del mortero adecuado para los bloques de hormigón celular, tanto si es usted un constructor profesional como un aficionado al bricolaje.

Las cualidades especiales de estos bloques ligeros se ven reforzadas por la cuidadosa selección de los ingredientes del mortero para bloques de hormigón celular. Los componentes habituales son agua, cemento, arena y cal; sin embargo, dependiendo de las necesidades y del entorno, las cantidades y los aditivos pueden variar. Una unión sólida y el mejor aislamiento térmico posible sólo se consiguen seleccionando cuidadosamente los componentes.

A la hora de elegir el mortero adecuado, es importante tener en cuenta aspectos como el acabado previsto de la estructura, la exposición a la intemperie y los requisitos de carga. Existe una amplia gama de fórmulas de mortero para satisfacer diferentes necesidades. Los muros estructurales requieren un mortero de alta resistencia, mientras que los tabiques no portantes requieren una mezcla más flexible.

Preparar el mortero es igual de importante. El rendimiento del mortero depende de una mezcla homogénea, que se garantiza utilizando las técnicas de mezcla adecuadas. Los problemas habituales, como la mala adherencia y el agrietamiento, pueden evitarse prestando especial atención al proceso de mezcla, que incluye mezclar bien el material y utilizar la proporción adecuada de agua y cemento.

En este artículo le explicaremos los pormenores de la composición del mortero, le ayudaremos a hacer la elección correcta y le daremos instrucciones paso a paso sobre cómo preparar el mortero ideal para sus proyectos de bloques de hormigón celular. Con estos conocimientos, estará preparado para construir estructuras duraderas y sólidas que resistan el paso del tiempo.

Tema	Detalles
Componentes	El mortero para bloques de hormigón celular suele incluir cemento, arena, cal y agua.
Selección	Elija un mortero con buena adherencia, flexibilidad y durabilidad para garantizar una fuerte unión con los bloques.
Preparación	Mezcle bien los ingredientes secos y, a continuación, añada agua gradualmente hasta obtener la consistencia deseada.
Proporciones	Las proporciones de mezcla habituales son 1 parte de cemento, 3 partes de arena y una pequeña cantidad de cal.
Aplicación	Aplique una capa fina y uniforme de mortero a los bloques para evitar huecos y garantizar la estabilidad.

Para evitar confusiones

Los no especialistas no comprenderán términos como hormigón celular, autoclave y no autoclave u hormigón celular. Así, daremos explicaciones al principio del artículo.

Espuma y hormigón celular

Los requisitos GOST para estos hormigones celulares son idénticos, lo que indica su alto grado de similitud. Tienen una estructura porosa con numerosas celdas llenas de aire en todo el volumen, a diferencia del hormigón pesado y denso. Como resultado, sirven como material aislante del calor además de estructural. variaciones en el proceso de formación de poros.

• Hormigón celular – Los poros se forman introduciendo un agente espumante en la solución, normalmente un tensioactivo (surfactante).

En otras palabras, mientras se lava, la mezcla hace espuma como el agua mezclada con jabón y luego se solidifica de esta forma.

• Hormigón celular – los poros se forman introduciendo un agente espumante, casi siempre a base de polvo de aluminio. Se produce una reacción con desprendimiento de gases (principalmente hidrógeno), que forman poros.

Dado que el aluminio reacciona tan bien con los álcalis en su estado finamente disperso (en forma de polvo), también puede producirse una reacción alcalina mediante una solución a base de cemento, que protege la armadura de la corrosión.

Esto es muy similar a cómo el dióxido de carbono resultante de enfriar el bicarbonato sódico en la cocción sin levadura hace que los bollos queden sueltos (véase la imagen de abajo).

La manera en que se forman los poros también está relacionada con las diferencias entre los materiales:

1. El hormigón celular tiene poros cerrados y su tamaño puede variar considerablemente.
2. El hormigón celular tiene poros de menor tamaño (alrededor de un milímetro), algunos de ellos conectados entre sí. Tienen un tamaño más uniforme.

Debido a ello, los poros del hormigón celular están cerrados, por lo que sus propiedades son menos uniformes en todo el volumen que las del hormigón celular, pero también absorbe peor el agua.

Autoclave y no autoclave

Analicemos ahora la diferencia entre el hormigón tratado en autoclave y el que no lo ha sido.

Autoclave

El primero es el más típico y del que más se habla. El ligante calcáreo es la base para su creación. Los productos fabricados con este material se someten a un tratamiento de vapor a alta presión en autoclaves para impermeabilizarlo. El proceso para fabricar ladrillos silicocalcáreos es el mismo, pero no se forma una estructura porosa.

Por lo tanto, no se puede utilizar directamente en la obra para crear estructuras monolíticas. Hacerlo a mano también supone un reto (a menos que se tenga la suerte de contar con un autoclave industrial y una potente caldera de vapor en la propiedad).

La principal ventaja del hormigón celular tratado en autoclave es su bajo coste, que se debe a que contiene entre un 92% y un 95% de arena y un resto de cal a un precio razonable.

Contras: Como absorbe bien la humedad, el material es sensible a las altas temperaturas y a la exposición prolongada a la humedad.

Hormigón no tratado en autoclave

Se crea utilizando cemento Portland normal como base. En otras palabras, la falta de un relleno sustancial y la presencia de poros lo diferencian del hormigón pesado. Se pueden moldear productos y estructuras de este tipo de material en casa o en una obra.

Una de sus ventajas es que, siempre que no se combinen temperaturas bajo cero con su efecto sobre el material, no teme a la humedad. De hecho, se fortalece con el tiempo en lugar de debilitarse.

Una superficie gris y un coste elevado son algunos de sus inconvenientes. No obstante, se puede utilizar cemento blanco para resolver este último problema.

Pasemos ahora directamente a las soluciones de fabricación de bloques. En primer lugar, examinaremos la mezcla para bloques de hormigón celular, que se basa en cemento Portland y puede fabricarse sola. A continuación, examinaremos con más detalle a su hermano autoclavado.

Mezcla para hormigón no tratado en autoclave

Repasemos los componentes necesarios para hacer la solución, cómo determinar su composición y cómo prepararla paso a paso.

Materiales para la mezcla

Sólo se necesitan unos pocos ingredientes para hacer una mezcla de hormigón celular:

• agua;
• cemento Portland de grado no inferior a 500
• arena;
• plastificante;
• generador de gas – polvo o pasta de aluminio.

Como las paredes que separan los poros son tan finas, necesitamos cemento de alta calidad para darles la resistencia necesaria.

La fibra de polipropileno, que refuerza el material en todo su volumen, también puede añadirse a la composición del hormigón celular para aumentar su resistencia. Para utilizar menos cemento, se añade un plastificante. Para favorecer la formación de gas, en ocasiones se añade álcali (la propia mezcla de hormigón tiene una reacción alcalina con un pH de aproximadamente 13, pero podría no ser suficiente).

A excepción de la arena, las especificaciones son las mismas que las de los componentes de hormigón pesado (sin impurezas, cumplimiento de la norma). aunque se considera de primera calidad para otras mezclas de construcción. Necesitamos arena muy fina, es decir, arena con un módulo de finura inferior a 1.

Cómo determinar el módulo de finura

Encontrar un conjunto de tamices con una milla de 2.5, 1.25, 0.63, 0.315, y 0.16 mm facilitará la determinación del módulo de tamaño por su cuenta. Los pasos son los siguientes.

1. Colocamos los tamices unos sobre otros en el orden siguiente, con las celdas más pequeñas en la parte superior y las más grandes.
2. Medimos arena, por ejemplo 1 kg y empezamos a tamizarla. La operación puede considerarse completa si, al agitar cualquiera de los tamices por encima de la hoja de papel, no se produce ningún tamizado.
3. A continuación, pesamos los restos en cada tamiz y determinamos qué porcentaje del enganche constituyen.
4. Determinamos los restos completos que indica A2.5, A1,25, etc., el índice después de la letra es el tamaño del tamiz correspondiente. El residuo lleno es igual al saldo en este tamiz más la suma de los restos en los sitos por encima de él (es decir, la cantidad de arena que no habría estado en él desde arriba).
5. El módulo de finura de la arena se calcula mediante la fórmula Mk = (A2.5 + A1.25 + A0.63 + A0.315 + A0.16) / 100.

Es evidente que la arena es más fina cuanto menor es su módulo de finura; de acuerdo con GOST 8736-2014 "Arena para obras de construcción" se clasifican de la siguiente manera.

Grupo de arena	Módulo de finura (MK)
Muy gruesa	sv. 3.5
Mayor finura	sv. 3.0 a 3.5
Grande	sv. 2.5 a 3.0
Media	sv. 2.0 a 2.5
Pequeño	sv. 1.5 a 2.0
Muy fina	sv. 1.0 a 1.5
Fina	sv. 0.7 a 1.0
Muy fina	hasta 0.7

Hay que pedir arena fina, fina o muy fina. Se denomina relleno disperso en la composición del hormigón celular.

Sugerencias. La utilización de harina de dolomita no está prohibida por las normas en caso de que la obtención de la arena necesaria presente dificultades. A veces le resultará más fácil porque esta sustancia se utiliza mucho en la agricultura para desoxidar el suelo.

Qué tipo de hormigón celular prepararemos

A continuación hay que decidir el tipo de hormigón celular que vamos a preparar. Los hormigones no tratados en autoclave deben cumplir los siguientes grados de densidad, que coinciden con las clases de resistencia y los grados de resistencia a las heladas, según GOST 25485-89.

Grado de densidad	Tipo de hormigón	Clase de resistencia	Grado de resistencia a las heladas
D400	Aislante térmico	B0.75; B0.5	No está estandarizado
D500		B1; B0.75
D600	Estructural y termoaislante	B2; B1	De F15 a F35
D700		B2.5; B2;

1. En el grado de densidad, después de la letra D, se indica en números la densidad en kg/m3 del material.
2. La clase de hormigón es la resistencia garantizada para el 95% de las muestras en MPa.
3. En el grado de resistencia a las heladas, después de la letra F, se indica en números el número de ciclos de descongelación y congelación que el material puede soportar sin perder más del 5% de su resistencia en un estado completamente saturado de agua.

Tomando como ejemplo el hormigón celular más popular, el D400, calcularemos el rendimiento para asegurarnos de que cumple con GOST.

Cálculo

La parte más fascinante de nuestro artículo es ésta. Lo cierto es que el autor, ingeniero-tecnólogo de la construcción especializado en hormigón monolítico, fue incapaz de recordar o localizar los métodos de cálculo en sus apuntes de estudiante; simplemente nunca se los enseñaron.

Además, no encontrarás una calculadora en línea (lo único disponible en línea es una herramienta para calcular la cantidad de bloques de construcción necesarios; no se puede elegir una mezcla para hacer hormigón celular). Tuve que investigar la bibliografía y encontré varias fuentes fiables.

Hagamos una reserva de inmediato. La receta no sólo se calcula, sino que también se verifica experimentalmente en cada producción de hormigón celular. La mayoría de las técnicas de cálculo deben ajustarse mediante pruebas de prototipos.

Saliéndonos un poco del tema, podemos decir que el cocinero ingeniero-tecnólogo determina la composición de calidad de la mezcla para el hormigón celular, igual que hace cuando crea una deliciosa receta de pilaf. El propietario tiene un papel que desempeñar al iniciar un negocio en casa; experimentar.

Métodos de cálculo abandonados

Se encontraron varios enfoques; descartamos cuatro de ellos:

1. Según la publicación: Sazhnev N. P. "Producción de productos de hormigón celular: teoría y práctica", se da la fórmula C = Rs x Kc / 100, donde C es la cantidad de cemento, Rs es la cantidad de componentes secos de la mezcla en kg, Kc es la cantidad de cemento en porcentaje.
2. Según el libro Portik A. A. "Todo sobre el hormigón celular" la fórmula es similar Rc = Rvyaz x n, aquí Rvyaz es la masa del ligante en kg, n es la proporción de cemento en el ligante mezclado.

Como puede ver, en estos dos métodos se especifica la cantidad de cemento en lugar de calcularse realmente:

1. Próxima edición: Makhambetova U. K. "Un método refinado para la selección de la composición de hormigón celular" ofrece un cálculo mediante la fórmula: P = Pdry / (Ksx (1 + Spc), donde Pdry es la masa de materiales secos, Ks es el coeficiente de agua ligada químicamente, se toma como 1.1 para los cálculos preliminares, Spc es la relación entre la masa de arena y la masa de cemento.
2. Según el libro Kudyakov A. I. "Diseño del hormigón no tratado en autoclave" la fórmula queda así: Ц= ρб/(1.15-Снц), donde ρб es la densidad del hormigón, Снц es la relación entre el filler y el ligante.

Al examinar estas dos fórmulas, se hace evidente que la cantidad de agua que está ligada químicamente se establece mediante un coeficiente fijo. Además, estas fórmulas no tienen en cuenta las características del cemento, las circunstancias que rodean la creación de la estructura de hormigón ni la resistencia de la estructura. Además, los métodos mencionados no tienen en cuenta la adición de fibra y plastificante a la mezcla. Se decidió renunciar a ellos como resultado.

Método seleccionado

La publicación de 2010 de los empleados de BelNIIS contenía el método de cálculo más exacto (cabe señalar que el autor de este artículo realizó allí sus prácticas de pregrado, aunque antes de la elaboración del método de cálculo que se presenta a continuación). Se decidió citar y aplicar como resultado. He aquí las instrucciones detalladas para realizar los cálculos.

• En primer lugar, encontramos una relación racional entre la masa del filler y la masa de sólidos: n = Gdn / (Gvyaz + Gdn), donde Gdn es la masa del filler disperso (arena), Gvyaz es la masa del ligante. Para ello, utilizamos gráficos obtenidos como resultado de ensayos de laboratorio de diversas proporciones de composiciones. Se dan a continuación.

El gráfico indica que n = 0.4 es el valor más adecuado para nuestro ejemplo, que tiene una densidad de 400 kg/m3, para ajustarse a la resistencia normalizada por GOST entre las clases B 0.5 y B 0.75.

• La resistencia puede ajustarse si se introduce fibra. Para ello, averiguamos el coeficiente de crecimiento de la resistencia al introducir la fibra Kv en la tabla siguiente.

Cantidad de fibra introducida en kg por m3 de hormigón celular	1	1.5	2.5
Coeficiente de aumento de resistencia Kv	1	1.2	1.3

Una vez determinado el coeficiente, se puede calcular la resistencia prevista del hormigón a 28 días mediante la fórmula R28 = (5.3×10 -3x ρb-2.1xn-0.49)xKv. Tomando 1.5 kg/m3 de fibra como punto de partida para nuestro ejemplo, encontramos que Kv = 1.2 y que R28 = (0.0053×400 – 2.1×0.4 – 0.49) x 1.2 = 0.94 MPa. Esto es marginalmente mayor que la clase B 0 adoptada por GOST.75.

Se puede tomar un número n menor, disminuir la cantidad de fibra o dejarlo todo como está (la resistencia extra no interfiere). Utilizando 1 kg/m3 de fibra en nuestro ejemplo, obtenemos una resistencia de 0.79, lo que es comparable a la clase B 0.75.

• A continuación, averiguamos la cantidad de aglutinante mediante la fórmula: Gbinder=ρb/(1+αмхмхсв+n/(1-n)), donde αм es el grado de hidratación del ligante (para la mayoría de los cementos 0.7), mхв es la cantidad de agua ligada químicamente (se supone 0.227).

Para nuestro ejemplo, calculemos Gknit=400/(1+0.7×0.227+0.4/(1-0.4))=219 kg.

• Averiguar la cantidad de carga dispersa: Gdn=nxGknit/(1-n). Para nuestro ejemplo Gdn=0.4×219/(1-0.4)=146 kg.
• A continuación, se calcula el volumen de gas mediante la fórmula:

Donde ρ knit y ρ dn son las densidades reales del ligante y del relleno disperso (en promedio para el cemento 3100 kg/m3 y la arena 2400 kg/m3), Vg=Vb-((αxGknit)/ρ knit+Gdn/ρ dn+(αxGvyazhmkhsv)/1000). En el cálculo utilizamos un metro cúbico de hormigón celular.

Vg = 1-((0.7×219)/3100 + 146/2400 + (0.7x219x0.227)/1000) = 0.86 m3 es la fórmula que hemos utilizado en nuestro ejemplo.

• A continuación, calculamos la presión dentro de la burbuja de gas: Рп = ρбсх9.8хhф + Ратм, donde ρбс es la densidad de la mezcla de hormigón, hф es la altura del encofrado, Ратм es la presión atmosférica (para el cálculo, suponemos 101325 Pa).

Utilizando hormigón celular, rellenar encofrados 0.5 metros de altura. En este caso, la presión dentro de la burbuja de gas será ο = 400̅9.8̅0.5 + 101325 = 103285 Pa.

• A continuación, calculamos la cantidad de agente espumante (polvo o pasta de aluminio) mediante la fórmula: Gg=((0.018xVgxPn)/(RxTxCal))x100, donde R es la constante universal de los gases igual a 8.31 J/(mol x kg), T es la temperatura en kelvins a la que se produce la formación de gas, Sal es el contenido de metal activo en el agente espumante en porcentaje.

Sal = 85% y T=293 K (cero absoluto, o -273 o C más 20 grados, es lo que utilizamos para nuestro ejemplo). Gg = ((0.018 × 0.86×101325) / (8.31 × 293×85)) x 100 = 7.57 kg es la fórmula que utilizamos.

• A continuación, se calcula la cantidad de agua necesaria para preparar la suspensión del agente espumante: Bsus = Ggx5, en nuestro ejemplo Bsus = 7.57×5 = 37.85 kg.
• Si es necesario potenciar la formación de gas añadiendo álcali, su cantidad se calcula mediante la fórmula Gsh = Gvyaz х0.05. Para nosotros, Gsh = 219×0.05 = 10.95 kg.
• Al añadir un plastificante, calculamos su cantidad: Gd = (Gvyaz x Dd) / Cd, donde Dd es la dosificación del plastificante en la relación en peso, Cd es la concentración de la solución de plastificante. Para nuestro ejemplo, tomamos Dd = 0.005, Cd = 0.4. Calculamos Gd = (219×0.005) / 0.4 = 2.73 kg.
• Esta es la parte más interesante de esta técnica. Si para calcular la cantidad de agua en una solución de hormigón pesado, lo más frecuente es ofrecer tablas o gráficos que tienen en cuenta la movilidad requerida y como máximo la granulometría del árido grueso, en el caso del hormigón celular estas características no son importantes. Los autores (al igual que en casi todas las demás recomendaciones) escriben que la masa de agua debe determinarse experimentalmente.

Usaremos W/C=0.44, la relación ideal entre agua y cemento, para nuestro ejemplo. Utilizando el consumo de ligante y la fórmula Βо= (W/C)̅Gвязь, podemos calcular el contenido de agua. En este caso, Βо=0.44̅219=96.33 kg.

Además. Como el volumen de agua se establece empíricamente, se puede rechazar cualquier cálculo adicional. Sin embargo, una vez descubierta la mezcla ideal, basta con modificar la receta; por ejemplo, sustituyendo la pasta por aluminio en polvo o arena con una humedad diferente.

1. A continuación, calculamos la cantidad de agua unida químicamente: Вхсв=Gвязьхαхmхсв, para nuestro ejemplo Вхсв=219х0.7х0.227=34.8 kg.
2. Calculamos la cantidad de agua en el relleno disperso (arena): Вдн=Wдн х(Gдн/100). Tomamos la humedad de la arena del 5% para nuestro ejemplo, calculamos: Вдн=5(146/100)=7.3 kg.
3. A continuación, hay que averiguar cuánta agua contiene el plastificante: Вд =(1-Сд)хГд. Para nuestro ejemplo Вд=(1-0.4)х2.73=1.64 kg.
4. Del mismo modo, calculamos la cantidad de agua de la pasta (si utilizamos polvo de aluminio seco, naturalmente no es necesario hacerlo): Bg = (1 – Sal) x Gg. Calculamos Вг=(1-0.85)х7.57=1.13 kg.
5. Queda calcular cuánta agua se necesita para preparar la mezcla sin tener en cuenta la humedad que ya contienen los componentes: В=Во-(Всус+Вхсв+Вдн+Вд+Вг). Para nuestro ejemplo, В=96.33-(37.85+34.8+7.3+1.64+1.13)=13.6 kg.

El cálculo está completo y, para facilitar la consulta, a continuación se indican los resultados de nuestro ejemplo:

1. Cemento – 219 kg.
2. Arena (relleno fino) – 146 kg.
3. Fibra – 1 kg.
4. Plastificante – 2.73 kg.
5. Pasta de gaseado – 7.57 kg.
6. Álcali para intensificar la formación de gas – 10.95 kg.
7. Agua para preparar la suspensión pastosa – 37.85 kg.
8. Agua en la solución – 13.6 kg.

Preparación de la solución para el hormigón celular

A continuación trataremos brevemente la tecnología utilizada para preparar la solución de hormigón celular no tratado en autoclave. Las siguientes operaciones forman parte del proceso.

• Inmediatamente medimos el agua, de la que seleccionamos una parte para preparar una suspensión a base de polvo o pasta, y un plastificante en solución.

Sugerencias. Es preferible calentar el agua porque acelerará la reacción de formación de gas.

• Haga una suspensión del formador de gas mezclando bien la pasta o el polvo en agua.
• A continuación, prepare la solución plastificante exactamente del mismo modo.
• Mezcle el resto del agua, el cemento, la arena y la fibra, pesándolos con precisión. Añadir la solución plastificante a la mezcla. Si se utiliza álcali para activar la formación de gas (normalmente sosa cáustica), también se añade a la mezcla.
• Empezamos a mezclar, para el hormigón celular que no tiene relleno grande (sus partículas mezclan adicionalmente los otros componentes al caer), es mejor utilizar no las hormigoneras habituales de gravedad, sino de acción forzada (con cuchillas).

• Después de que todos los componentes, excepto la suspensión, estén bien mezclados, la añadimos. Comienza la formación de gas y la mezcla aumenta significativamente de volumen. Seguimos mezclando unos minutos más hasta que reaccione toda la composición.
• Colocar el hormigón celular acabado en moldes o encofrados y nivelar la superficie. No es necesario vibrar.

Atención. Incluso cuando la mezcla está colocada, se siguen formando poros. Como resultado, los productos tienen una joroba que recuerda a un "ladrillo" de pan. La mezcla puede cortarse una vez solidificada.

En este post, también podemos proporcionar un video que demuestra cómo preparar hormigón celular.

Para que los bloques de hormigón celular se construyan con resistencia y durabilidad, hay que utilizar el mortero adecuado. Cemento, arena, cal y agua son los ingredientes del mortero, y deben elegirse adecuadamente y combinarse en las cantidades correctas. Esto mejora las cualidades térmicas y acústicas generales del edificio, además de garantizar la estabilidad de los bloques.

Tenga en cuenta los requisitos particulares de su proyecto a la hora de seleccionar el mortero. El tipo de cemento utilizado y la proporción de cal y arena pueden influir mucho en el rendimiento del mortero. Además, es esencial modificar la mezcla en función de las cualidades específicas de los bloques de hormigón celular que utilice y del clima local.

La precisión y la atención al detalle son necesarias a la hora de preparar el mortero. Las grietas y juntas débiles pueden evitarse combinando regularmente los ingredientes hasta obtener una pasta homogénea. La consistencia y trabajabilidad adecuadas del mortero se garantizan utilizando agua limpia y no contaminada y midiendo con precisión la cantidad añadida.

Siguiendo estas pautas, podrá crear un mortero de alta calidad que mejorará la durabilidad y el rendimiento de sus estructuras de bloques de hormigón celular. El éxito de la construcción depende en gran medida de los componentes, la selección y el proceso de preparación. Sus proyectos de construcción perdurarán y le proporcionarán años de comodidad y seguridad si adopta el enfoque adecuado.

La selección de un mortero adecuado para bloques de hormigón celular es esencial para garantizar una construcción robusta y duradera. Este artículo le guiará a través de los elementos necesarios, las normas de selección y las técnicas de preparación del mortero para ayudarle a conseguir la mejor adherencia y rendimiento posibles en sus proyectos de construcción. Tanto si eres un constructor experto como si te dedicas al bricolaje, conocer estos elementos esenciales te garantizará que tus bloques de hormigón celular se unan de forma eficaz y segura, produciendo una estructura resistente y duradera.

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