Mörtel für Porenbetonsteine: Bestandteile, Auswahl und Zubereitung

Beim Bau von Porenbetonsteinen ist der Mörtel ein wesentliches Element, das zur Haltbarkeit und Stabilität beiträgt. Die Qualität Ihres Bauprojekts kann durch die Wahl des richtigen Mörtels für Porenbetonsteine erheblich beeinflusst werden, unabhängig davon, ob Sie ein professioneller Bauherr oder ein Heimwerker sind.

Die besonderen Eigenschaften dieser Leichtbausteine werden durch die sorgfältige Auswahl der Mörtelzutaten für Porenbetonsteine verstärkt. Zu den üblichen Bestandteilen gehören Wasser, Zement, Sand und Kalk; je nach Bedarf und Umgebung können sich die Mengen und zusätzlichen Zusätze jedoch ändern. Ein fester Verbund und die bestmögliche Wärmedämmung lassen sich nur durch eine sorgfältige Auswahl der Komponenten erreichen.

Bei der Auswahl des richtigen Mörtels müssen Faktoren wie die vorgesehene Oberfläche des Bauwerks, die Witterungseinflüsse und die Anforderungen an die Tragfähigkeit berücksichtigt werden. Es gibt eine Reihe von Mörtelrezepturen, die unterschiedlichen Anforderungen gerecht werden. Tragende Wände erfordern einen Mörtel mit hoher Festigkeit, während nicht tragende Trennwände eine flexiblere Mischung benötigen.

Die Vorbereitung des Mörtels ist ebenso wichtig. Die Leistungsfähigkeit des Mörtels hängt von einer gleichmäßigen Mischung ab, die durch die Anwendung der richtigen Mischtechniken gewährleistet wird. Häufige Probleme wie schlechte Haftung und Rissbildung können vermieden werden, wenn der Mischvorgang sorgfältig durchgeführt wird, d. h. das Material gründlich gemischt und das richtige Wasser-Zement-Verhältnis verwendet wird.

In diesem Beitrag erfahren Sie alles über die Zusammensetzung des Mörtels, können die richtige Wahl treffen und erhalten eine Schritt-für-Schritt-Anleitung, wie Sie den idealen Mörtel für Ihre Porenbetonblock-Projekte herstellen. Mit diesem Wissen sind Sie in der Lage, langlebige, robuste Strukturen zu bauen, die dem Test der Zeit standhalten.

Thema	Einzelheiten
Bestandteile	Mörtel für Porenbetonsteine besteht in der Regel aus Zement, Sand, Kalk und Wasser.
Auswahl	Wählen Sie einen Mörtel mit guter Haftung, Flexibilität und Haltbarkeit, um eine starke Verbindung mit den Blöcken zu gewährleisten.
Vorbereitung	Mischen Sie die trockenen Zutaten gründlich und fügen Sie dann nach und nach Wasser hinzu, bis die gewünschte Konsistenz erreicht ist.
Proportionen	Übliche Mischungsverhältnisse sind 1 Teil Zement, 3 Teile Sand und eine kleine Menge Kalk.
Anwendung	Tragen Sie eine dünne, gleichmäßige Mörtelschicht auf die Blöcke auf, um Lücken zu vermeiden und Stabilität zu gewährleisten.

Um Verwechslungen zu vermeiden

Begriffe wie Schaumbeton, autoklavierter und nicht autoklavierter Beton oder Porenbeton sind für den Laien nicht verständlich. Daher werden wir zu Beginn des Artikels einige Erläuterungen geben.

Schaum- und Porenbeton

Die GOST-Anforderungen für diese zellulären Betone sind identisch, was auf ihre große Ähnlichkeit hinweist. Sie haben eine poröse Struktur mit zahlreichen luftgefüllten Zellen im gesamten Volumen, im Gegensatz zu schwerem, dichtem Beton. Sie dienen daher nicht nur als Baumaterial, sondern auch als Wärmedämmstoff. Unterschiede bei der Porenbildung.

• Schaumbeton – Poren werden gebildet, indem ein Schaumbildner in die Lösung eingebracht wird, in der Regel ein Tensid (oberflächenaktiver Stoff).

Das heißt, die Mischung schäumt beim Waschen auf wie Wasser mit Seife und verfestigt sich dann in dieser Form.

• Porenbeton – Poren entstehen durch Einbringen eines Schaumbildners, meist auf der Basis von Aluminiumpulver. Es findet eine Reaktion mit der Freisetzung von Gasen (meist Wasserstoff) statt, die Poren bilden.

Da Aluminium in seinem feindispersen Zustand (Pulverform) so gut mit Alkalien reagiert, kann auch durch eine zementäre Lösung eine alkalische Reaktion erzeugt werden, die die Bewehrung vor Korrosion schützt.

Das ist so ähnlich, wie das Kohlendioxid, das beim Abschrecken von Backpulver beim hefefreien Backen entsteht, Brötchen locker macht (siehe Bild unten).

Die Art und Weise, wie sich Poren bilden, hängt auch mit den Unterschieden zwischen den Materialien zusammen:

1. Schaumbeton hat geschlossene Poren und kann in seiner Größe erheblich variieren.
2. Porenbeton hat kleinere Poren (etwa einen Millimeter), von denen einige miteinander verbunden sind. Sie sind einheitlicher in der Größe.

Aus diesem Grund sind die Poren von Schaumbeton geschlossen, so dass seine Eigenschaften im gesamten Volumen weniger einheitlich sind als die von Porenbeton, aber er nimmt auch weniger gut Wasser auf.

Autoklaviert und nicht autoklaviert

Untersuchen wir nun den Unterschied zwischen autoklaviertem und nicht autoklaviertem Beton.

Autoklaviert

Die erste ist typischer und wird am häufigsten diskutiert. Das Bindemittel Kalk ist die Grundlage für seine Herstellung. Produkte aus diesem Material werden in Autoklaven unter hohem Druck mit Dampf behandelt, um sie wasserdicht zu machen. Das Verfahren zur Herstellung von Kalksandstein ist das gleiche, aber es entsteht keine poröse Struktur.

Daher kann er nicht direkt auf der Baustelle zur Herstellung monolithischer Strukturen verwendet werden. Die Herstellung von Hand ist ebenfalls schwierig (es sei denn, Sie haben das Glück, einen industriellen Autoklaven und einen starken Dampfkessel auf Ihrem Grundstück zu haben).

Der Hauptvorteil von Porenbeton sind die niedrigen Kosten, die sich aus dem Sandanteil von 92%-95% und dem preiswerten Restkalk ergeben.

Nachteile: Da es Feuchtigkeit gut absorbiert, ist das Material empfindlich gegenüber hohen Temperaturen und längerer Einwirkung von Feuchtigkeit.

Nicht-autoklavierter Beton

Hergestellt aus normalem Portlandzement als Basis. Mit anderen Worten, das Fehlen eines wesentlichen Füllstoffs und das Vorhandensein von Poren unterscheidet ihn von Schwerbeton. Man kann Produkte und Strukturen aus dieser Art von Material zu Hause oder auf einer Baustelle formen.

Einer der Vorteile ist, dass es keine Angst vor Feuchtigkeit hat, sofern keine Minustemperaturen mit seiner Wirkung auf das Material verbunden sind. Sie wird mit der Zeit stärker, anstatt schwächer zu werden.

Zu den Nachteilen gehören eine graue Oberfläche und hohe Kosten. Dennoch kann Weißzement verwendet werden, um das letztgenannte Problem zu lösen.

Kommen wir nun direkt zu den Lösungen für die Blockherstellung. Zunächst werden wir die Porenbetonsteinmischung untersuchen, die auf Portlandzement basiert und selbst hergestellt werden kann. Als nächstes werden wir seinen autoklavierten Bruder genauer untersuchen.

Gemisch für nicht autoklavierten Beton

Gehen wir die Komponenten durch, die für die Herstellung der Lösung erforderlich sind, wie man ihre Zusammensetzung bestimmt und wie man sie Schritt für Schritt vorbereitet.

Materialien für die Mischung

Für die Herstellung einer Porenbetonmischung sind nur wenige Zutaten erforderlich:

• Wasser;
• Portlandzement der Sorte 500 oder höher;
• Sand;
• Weichmacher;
• Gasgenerator – Aluminiumpulver oder -paste.

Da die Wände, die die Poren voneinander trennen, so dünn sind, benötigen wir hochwertigen Zement, um ihnen die erforderliche Festigkeit zu verleihen.

Polypropylenfasern, die das Material im gesamten Volumen verstärken, können ebenfalls der Zusammensetzung von Porenbeton hinzugefügt werden, um seine Festigkeit zu erhöhen. Um weniger Zement zu verwenden, wird ein Weichmacher hinzugefügt. Um die Gasbildung zu fördern, wird gelegentlich Alkali zugesetzt (die Betonmischung selbst reagiert alkalisch mit einem pH-Wert von etwa 13, was aber nicht unbedingt ausreicht).

Mit Ausnahme des Sandes sind die Spezifikationen die gleichen wie bei den schweren Betonteilen (keine Verunreinigungen, Einhaltung der Normen). Wir verwenden nicht den Estrich, der aus dem Steinbruch kommt, auch wenn er für andere Baustoffe als hochwertig gilt. Wir benötigen sehr feinen Sand, d. h. Sand mit einem Feinheitsmodul von weniger als 1.

Wie man den Feinheitsmodul bestimmt

Suche nach einer Reihe von Sieben mit einer Meile von 2.5, 1.25, 0.63, 0.315, und 0.16 mm wird es einfach, die Größe Modul auf eigene Faust zu bestimmen. Die Schritte sind wie folgt.

1. Wir legen die Siebe in der Reihenfolge unten aufeinander, wobei die kleinsten Zellen oben liegen – die größten.
2. Wir messen Sand ab, zum Beispiel 1 kg, und beginnen, ihn zu sieben. Der Vorgang kann als abgeschlossen betrachtet werden, wenn beim Schütteln eines der Siebe über dem Blatt Papier keine Sichtung erfolgt.
3. Dann wiegen wir die Reste auf jedem Sieb und bestimmen, wie viel Prozent der Masche sie ausmachen.
4. Bestimmen Sie die vollen Rückstände, die mit A2 angegeben sind.5, A1,25, usw., der Index nach dem Buchstaben ist die Größe des entsprechenden Siebes. Die vollen Rückstände sind gleich dem Saldo auf diesem Sieb plus der Summe der Rückstände auf den darüber liegenden Sieben (d.h. die Menge an Sand, die sich nicht von oben auf dem Sieb befunden hätte).
5. Der Feinheitsmodul von Sand wird nach folgender Formel berechnet: Mk = (A2.5 + A1.25 + A0.63 + A0.315 + A0.16) / 100.

Es ist offensichtlich, dass Sand umso feiner ist, je niedriger sein Feinheitsmodul ist; gemäß GOST 8736-2014 "Sand für Bauarbeiten" Sie sind wie folgt kategorisiert.

Sandgruppe	Feinheitsmodul (MK)
Sehr grob	sv. 3.5
Erhöhte Feinheit	sv. 3.0 bis 3.5
Groß	sv. 2.5 bis 3.0
Mittel	sv. 2.0 bis 2.5
Klein	sv. 1.5 bis 2.0
Sehr fein	sv. 1.0 bis 1.5
Fein	sv. 0.7 bis 1.0
Sehr fein	bis zu 0.7

Sand, der fein, fein oder sehr fein ist, muss bestellt werden. Er wird als dispergierter Füllstoff in der Zusammensetzung von Porenbeton bezeichnet.

Vorschläge. Die Verwendung von Dolomitmehl ist in den Normen nicht verboten, wenn die Beschaffung des erforderlichen Sandes Schwierigkeiten bereitet. Sie können es manchmal einfacher finden, weil diese Substanz in der Landwirtschaft weit verbreitet ist, um den Boden zu desoxidieren.

Welche Art von Porenbeton werden wir herstellen?

Die Art des Porenbetons, den wir herstellen werden, muss als nächstes entschieden werden. Nicht-autoklavierte Betone müssen die folgenden Dichteklassen erfüllen, die den Festigkeitsklassen und Frostwiderstandsklassen gemäß GOST 25485-89 entsprechen.

Dichtegrad	Art des Betons	Stärkeklasse	Grad der Frostbeständigkeit
D400	Wärmedämmend	B0.75; B0.5	Nicht genormt
D500		B1; B0.75
D600	Konstruktiv und wärmedämmend	B2; B1	Von F15 bis F35
D700		B2.5; B2;

1. Bei der Dichteklasse wird nach dem Buchstaben D die Dichte des Materials in kg/m3 in Zahlen angegeben.
2. Die Betonklasse ist die für 95% der Proben garantierte Festigkeit in MPa.
3. In der Frostbeständigkeitsklasse wird nach dem Buchstaben F die Anzahl der Auftau- und Gefrierzyklen in Zahlen angegeben, die das Material aushalten kann, ohne mehr als 5 % seiner Festigkeit in einem vollständig mit Wasser gesättigten Zustand zu verlieren.

Am Beispiel des gängigsten Porenbetons, D400, wird die Leistung berechnet, um sicherzustellen, dass sie den GOST-Vorschriften entspricht.

Berechnung

Der faszinierendste Teil unseres Artikels ist dieser. Die Wahrheit ist, dass der Autor, ein Bauingenieur-Technologe mit Schwerpunkt monolithischer Beton, sich nicht an die Berechnungsmethoden erinnern kann oder sie in seinen Studienunterlagen findet; sie wurden einfach nie gelehrt.

Außerdem gibt es keinen Online-Rechner (das Einzige, was online zur Verfügung steht, ist ein Tool zur Berechnung der Menge der benötigten Bausteine; eine Mischung zur Herstellung von Porenbeton kann nicht ausgewählt werden). Ich musste in der Literatur recherchieren und fand mehrere zuverlässige Quellen.

Lassen Sie uns gleich einen Vorbehalt machen. Die Rezeptur wird nicht nur berechnet, sondern auch bei jeder Porenbetonproduktion experimentell überprüft. Die meisten Berechnungstechniken müssen durch Prototypentests angepasst werden.

Um ein wenig vom Thema abzuschweifen, kann man sagen, dass der Koch-Ingenieur-Technologe die Qualitätszusammensetzung der Porenbetonmischung genauso bestimmt, wie er es bei der Zubereitung eines leckeren Pilaw-Rezepts tut. Der Eigentümer muss bei der Gründung eines Unternehmens zu Hause eine Rolle spielen: das Experiment.

Berechnungsmethoden, die aufgegeben wurden

Es wurden mehrere Ansätze gefunden, von denen wir vier verworfen haben:

1. Laut der Veröffentlichung: Sazhnev N. P. "Herstellung von Porenbetonprodukten: Theorie und Praxis", wird die Formel angegeben: C = Rs x Kc / 100, wobei C die Zementmenge, Rs die Menge der trockenen Komponenten in der Mischung in kg und Kc die Zementmenge in Prozent ist.
2. Gemäß dem Buch: Portik A. A. "Alles über Schaumbeton" Die Formel ist ähnlich: Rc = Rvyaz x n, wobei Rvyaz die Masse des Bindemittels in kg, n der Anteil des Zements im gemischten Bindemittel ist.

Wie Sie sehen, wird bei diesen beiden Methoden die Zementmenge angegeben und nicht berechnet:

1. Nächste Ausgabe: Makhambetova U. K. "Eine verfeinerte Methode zur Auswahl der Zusammensetzung von Schaumbeton" bietet eine Berechnung nach der Formel: P = Pdry / (Ksx (1 + Spc), wobei Pdry die Masse der trockenen Materialien ist, Ks ist der Koeffizient des chemisch gebundenen Wassers, er wird als 1 angenommen.1 für vorläufige Berechnungen ist Spc das Verhältnis der Masse des Sandes zur Masse des Zements.
2. Gemäß dem Buch: Kudjakow A. I. "Entwurf von nicht-autoklaviertem Beton" sieht die Formel wie folgt aus: Ц= ρб/(1.15-Снц), wobei ρб die Dichte des Betons ist, Снц das Verhältnis von Füllstoff und Bindemittel.

Bei Betrachtung dieser beiden Formeln wird deutlich, dass die Menge des chemisch gebundenen Wassers durch einen festen Koeffizienten bestimmt wird. Darüber hinaus berücksichtigen diese Formeln weder die Eigenschaften des Zements noch die Umstände, unter denen die Betonstruktur entstanden ist, noch die Festigkeit der Struktur. Außerdem wird die Zugabe von Fasern und Weichmachern zur Mischung bei den oben genannten Methoden nicht berücksichtigt. Es wurde beschlossen, sie als Ergebnis aufzugeben.

Ausgewählte Methode

Die Veröffentlichung der Mitarbeiter von BelNIIS aus dem Jahr 2010 enthält die genaueste Berechnungsmethode (es sei darauf hingewiesen, dass der Autor dieses Artikels dort sein Vorpraktikum absolviert hat, wenn auch vor der Entwicklung der unten vorgestellten Berechnungsmethode). Es wurde beschlossen, sie als Ergebnis zu zitieren und anzuwenden. Hier die ausführliche Anleitung zur Durchführung der Berechnungen.

• Zunächst wird ein rationales Verhältnis zwischen der Masse des Füllstoffs und der Masse der Feststoffe ermittelt: n = Gdn / (Gvyaz + Gdn), wobei Gdn die Masse des dispergierten Füllstoffs (Sand) und Gvyaz die Masse des Bindemittels ist. Dazu verwenden wir Diagramme, die aus Laborversuchen mit verschiedenen Anteilen von Zusammensetzungen stammen. Sie sind im Folgenden angegeben.

Aus dem Diagramm geht hervor, dass n = 0 ist.4 ist der am besten geeignete Wert für unser Beispiel, das eine Dichte von 400 kg/m3 hat, um in die von GOST normierte Festigkeit zwischen den Klassen B 0 zu passen.5 und B 0.75.

• Die Festigkeit kann angepasst werden, wenn eine Faser eingeführt wird. Dazu wird der Koeffizient des Festigkeitszuwachses bei der Einführung von Kv-Fasern aus der folgenden Tabelle entnommen.

Menge der eingebrachten Fasern in kg pro m3 Porenbeton	1	1.5	2.5
Koeffizient der Festigkeitssteigerung Kv	1	1.2	1.3

Nach der Bestimmung des Koeffizienten kann man die zu erwartende Festigkeit des Betons nach 28 Tagen berechnen, indem man die Formel R28 = (5.3×10 -3x ρb-2.1xn-0.49)xKv. Man nehme 1.Ausgehend von einer Faser von 5 kg/m3 ergibt sich für unser Beispiel, dass Kv = 1.2 und dass R28 = (0.0053×400 – 2.1×0.4 – 0.49) x 1.2 = 0.94 MPa. Dies ist geringfügig größer als die von GOST angenommene Klasse B 0.75.

Man kann eine kleinere Zahl n nehmen, die Menge der Fasern verringern oder alles so lassen, wie es ist (zusätzliche Stärke stört nicht). Wenn wir in unserem Beispiel 1 kg/m3 Fasern verwenden, erhalten wir eine Festigkeit von 0.79, was mit der Klasse B vergleichbar ist 0.75.

• Als nächstes ermitteln wir die Menge des Bindemittels mit Hilfe der Formel: Gbinder=ρb/(1+αмхмхсв+n/(1-n)), wobei αм der Hydratationsgrad des Bindemittels ist (für die meisten Zemente 0.7), mхв ist die Menge des chemisch gebundenen Wassers (angenommen 0.227).

Für unser Beispiel berechnen wir: Gknit=400/(1+0.7×0.227+0.4/(1-0.4))=219 kg.

• Ermitteln Sie die Menge des dispergierten Füllstoffs: Gdn=nxGknit/(1-n). Für unser Beispiel Gdn=0.4×219/(1-0.4)=146 kg.
• Anschließend wird das Gasvolumen nach folgender Formel berechnet:

Dabei sind ρ knit und ρ dn die wahren Dichten des Bindemittels und des dispergierten Füllstoffs (im Durchschnitt für Zement 3100 kg/m3 und Sand 2400 kg/m3), Vg=Vb-((αxGknit)/ρ knit+Gdn/ρ dn+(αxGvyazhmkhsv)/1000). Wir verwenden einen Kubikmeter Porenbeton für die Berechnung.

Vg = 1-((0.7×219)/3100 + 146/2400 + (0.7x219x0.227)/1000) = 0.86 m3 ist die Formel, die wir in unserem Beispiel verwendet haben.

• Als nächstes berechnen wir den Druck im Inneren der Gasblase: Рп = ρбсх9.8хhф + Ратм, wobei ρбс die Dichte der Betonmischung ist, hф die Höhe der Form, Ратм der atmosphärische Druck (für die Berechnung nehmen wir 101325 Pa an).

Füllen Sie mit Porenbeton Formen 0.5 Meter hoch. In diesem Szenario beträgt der Druck im Inneren der Gasblase ο = 400̅9.8̅0.5 + 101325 = 103285 Pa.

• Anschließend wird die Menge des Treibmittels (Aluminiumpulver oder -paste) nach folgender Formel berechnet: Gg=((0.018xVgxPn)/(RxTxCal))x100, wobei R die universelle Gaskonstante gleich 8 ist.31 J/(mol x kg), T ist die Temperatur in Kelvin, bei der die Gasbildung stattfindet, Sal ist der Gehalt an Aktivmetall im Treibmittel in Prozent.

Sal = 85% und T=293 K (absoluter Nullpunkt oder -273 o C plus 20 Grad, was wir für unser Beispiel verwenden). Gg = ((0.018 × 0.86×101325) / (8.31 × 293×85)) x 100 = 7.57 kg ist die Formel, die wir verwenden.

• Als nächstes wird die Wassermenge berechnet, die zur Herstellung der Treibmittelsuspension erforderlich ist: Bsus = Ggx5, in unserem Beispiel Bsus = 7.57×5 = 37.85 kg.
• Wenn es notwendig ist, die Gasbildung durch Zugabe von Alkali zu verstärken, wird dessen Menge nach folgender Formel berechnet: Gsh = Gvyaz х0.05. Für uns gilt: Gsh = 219×0.05 = 10.95 kg.
• Wenn wir einen Weichmacher hinzufügen, berechnen wir dessen Menge: Gd = (Gvyaz x Dd) / Cd, wobei Dd die Dosierung des Weichmachers im Gewichtsverhältnis ist, Cd die Konzentration der Weichmacherlösung. Für unser Beispiel nehmen wir Dd = 0.005, Cd = 0.4. Wir berechnen Gd = (219×0.005) / 0.4 = 2.73 kg.
• Dies ist der interessanteste Teil dieser Technik. Wenn für die Berechnung der Wassermenge in einer Schwerbetonlösung meist Tabellen oder Diagramme angeboten werden, die die erforderliche Beweglichkeit und die maximale Korngröße der groben Gesteinskörnung berücksichtigen, so sind diese Eigenschaften im Falle von Porenbeton nicht wichtig. Die Autoren (wie auch in fast allen anderen Empfehlungen) schreiben, dass die Masse des Wassers experimentell bestimmt werden sollte.

Wir verwenden W/C=0.44, das ideale Verhältnis von Wasser zu Zement, für unser Beispiel. Anhand des Bindemittelverbrauchs und der Formel Βо= (W/C)̅Gвязь lässt sich der Wassergehalt berechnen. In diesem Fall ist Βо=0.44̅219=96.33 kg.

Außerdem. Da das Wasservolumen empirisch ermittelt wird, können Sie auf zusätzliche Berechnungen verzichten. Wenn Sie die ideale Mischung gefunden haben, können Sie das Rezept einfach abändern, indem Sie z. B. Aluminiumpulver durch Kleister oder Sand mit einer anderen Feuchtigkeit ersetzen.

1. Anschließend berechnen wir die Menge des chemisch gebundenen Wassers: Вхсв=Gвязьхαхmхсв, für unser Beispiel Вхсв=219х0.7х0.227=34.8 kg.
2. Wir berechnen die Wassermenge in dem dispergierten Füllstoff (Sand): Вдн=Wдн х(Gдн/100). Nehmen wir die Sandfeuchtigkeit von 5% für unser Beispiel, so berechnen wir: Вдн=5(146/100)=7.3 kg.
3. Als nächstes muss man herausfinden, wie viel Wasser der Weichmacher enthält: Вд =(1-Сд)хГд. Für unser Beispiel: Вд=(1-0.4)х2.73=1.64 kg.
4. Auf die gleiche Weise berechnen wir die Wassermenge in der Paste (wenn wir trockenes Aluminiumpulver verwenden, ist dies natürlich nicht nötig): Bg = (1 – Sal) x Gg. Wir berechnen Вг=(1-0.85)х7.57=1.13 kg.
5. Es bleibt zu berechnen, wie viel Wasser zur Herstellung der Mischung benötigt wird, ohne die bereits in den Bestandteilen enthaltene Feuchtigkeit zu berücksichtigen: В=Во-(Всус+Вхсв+Вдн+Вд+Вг). Für unser Beispiel: В=96.33-(37.85+34.8+7.3+1.64+1.13)=13.6 kg.

Die Berechnung ist abgeschlossen, und der Einfachheit halber sind die Ergebnisse unseres Beispiels unten aufgeführt:

1. Zement – 219 kg.
2. Sand (feiner Füllstoff) – 146 kg.
3. Faser – 1 kg.
4. Weichmacher – 2.73 kg.
5. Paste für das Gießen – 7.57 kg.
6. Alkali zur Verstärkung der Gasbildung – 10.95 kg.
7. Wasser für die Zubereitung der Pastensuspension – 37.85 kg.
8. Wasser in der Lösung – 13.6 kg.

Zubereitung der Lösung für Porenbeton

Im Folgenden wird kurz auf die Technologie eingegangen, die zur Herstellung von Porenbeton ohne Autoklav verwendet wird. Die folgenden Arbeitsschritte sind Teil des Prozesses.

• Man misst sofort das Wasser ab und wählt daraus einen Teil für die Herstellung einer Suspension auf Pulver- oder Pastenbasis und eine Weichmacherlösung.

Vorschläge. Das Erhitzen des Wassers ist vorzuziehen, da es die Gasbildungsreaktion beschleunigt.

• Herstellung einer Suspension des Gasbildners durch gründliches Mischen der Paste oder des Pulvers in Wasser.
• Bereiten Sie dann die Weichmacherlösung auf genau dieselbe Weise vor.
• Mischen Sie das restliche Wasser, den Zement, den Sand und die Fasern und wiegen Sie sie genau ab. Die Fließmittellösung der Mischung zugeben. Wenn Alkali zur Aktivierung der Gasbildung verwendet wird (in der Regel Natronlauge), wird es der Mischung ebenfalls zugesetzt.
• Beginnen Sie mit dem Mischen. Für Porenbeton, der keine großen Füllstoffe enthält (seine Partikel vermischen die anderen Komponenten beim Fallen zusätzlich), ist es besser, nicht die üblichen Schwerkraftbetonmischer, sondern Zwangsmischer (mit Schaufeln) zu verwenden.

• Nachdem alle Komponenten mit Ausnahme der Suspension gut gemischt sind, wird diese hinzugefügt. Die Gasbildung beginnt, und das Volumen der Mischung nimmt deutlich zu. Wir mischen noch ein paar Minuten weiter, bis die gesamte Zusammensetzung reagiert.
• Legen Sie den fertigen Porenbeton in Formen oder Schalungen und ebnen Sie die Oberfläche. Rütteln ist nicht erforderlich.

Beachten Sie. Auch wenn die Mischung eingebaut ist, bilden sich noch Poren. Als Ergebnis haben die Produkte einen Buckel, der einem "Ziegelstein" ähnelt des Brotes. Die Mischung kann getrennt werden, sobald sie sich verfestigt hat.

In diesem Beitrag können wir auch ein Video zur Verfügung stellen, das zeigt, wie man Porenbeton herstellt.

Damit Porenbetonsteine stabil und dauerhaft gebaut werden können, muss der richtige Mörtel verwendet werden. Zement, Sand, Kalk und Wasser sind die Bestandteile des Mörtels, die richtig ausgewählt und in der richtigen Menge kombiniert werden müssen. Dadurch werden die thermischen und akustischen Eigenschaften des Gebäudes verbessert und die Stabilität der Blöcke gewährleistet.

Berücksichtigen Sie bei der Auswahl des Mörtels die besonderen Anforderungen Ihres Projekts. Die Art des verwendeten Zements und das Verhältnis von Kalk zu Sand können einen großen Einfluss darauf haben, wie gut der Mörtel funktioniert. Darüber hinaus ist es wichtig, die Mischung an die spezifischen Eigenschaften der verwendeten Porenbetonblöcke sowie an das lokale Klima anzupassen.

Bei der Herstellung des Mörtels sind Präzision und Liebe zum Detail gefragt. Risse und schwache Fugen können vermieden werden, indem die Zutaten regelmäßig zu einer homogenen Paste verarbeitet werden. Die richtige Konsistenz und Verarbeitbarkeit des Mörtels wird durch die Verwendung von sauberem, nicht verunreinigtem Wasser und die genaue Abmessung der zugegebenen Menge gewährleistet.

Wenn Sie sich an diese Richtlinien halten, können Sie einen qualitativ hochwertigen Mörtel herstellen, der die Dauerhaftigkeit und Leistung Ihrer Porenbetonblockstrukturen verbessert. Der Erfolg des Bauvorhabens hängt stark von den Bestandteilen, der Auswahl und der Vorbereitung ab. Wenn Sie richtig vorgehen, werden Ihre Bauprojekte von Dauer sein und jahrelang für Komfort und Sicherheit sorgen.

Die Auswahl eines geeigneten Mörtels für Porenbetonsteine ist entscheidend, um eine robuste und langlebige Konstruktion zu gewährleisten. Dieser Beitrag führt Sie durch die notwendigen Elemente, Auswahlstandards und Mörtelvorbereitungstechniken, damit Sie bei Ihren Bauprojekten die bestmögliche Verbindung und Leistung erzielen können. Egal, ob Sie ein erfahrener Baumeister oder ein Heimwerker sind, die Kenntnis dieser Grundlagen garantiert, dass Ihre Porenbetonsteine effektiv und sicher zusammengefügt werden und ein stabiles und langlebiges Bauwerk ergeben.

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