Cómo hacer una solución para solado, las principales proporciones de cemento y arena por 1 m3

Si está preparando un proyecto de construcción o una reforma en casa, puede que esté pensando en cómo hacer un solado liso y resistente. Una capa de material llamada solado se aplica a la base de hormigón para nivelarla y prepararla para el acabado. Un solado duradero y de primera calidad requiere la combinación adecuada de materiales, que deben obtenerse. Para obtener los mejores resultados, es importante conocer las proporciones exactas de cemento y arena.

En realidad, es más fácil hacer una mezcla de solado de lo que parece. Los dos componentes principales que necesitarás son cemento y arena, y las cantidades exactas de cada uno pueden marcar una gran diferencia. Una proporción típica de mezcla es una parte de arena por tres o cuatro de cemento. Esto implica que, para garantizar que la mezcla tenga la consistencia y resistencia adecuadas, necesitará una cantidad determinada de cada ingrediente por cada metro cúbico de solado.

Vamos a diseccionarlo para que lo veas más claro. Normalmente, necesitarás entre 300 y 400 kg de cemento y entre 1.200 y 1.600 kg de arena por cada metro cúbico de solado. La solera fragua correctamente y mantiene su resistencia en el tiempo gracias a este equilibrio. La solera debe tener estas dimensiones exactas si queremos que resista bien el tránsito peatonal y el desgaste.

Con estos conocimientos estará más preparado para mezclar correctamente su solado. Tenga en cuenta que las medidas y la mezcla exactas son esenciales para evitar problemas como superficies irregulares o agrietadas. Ya puede emprender con confianza su proyecto de solado!

Cemento (kg)	Arena (kg)
300	700
350	650
400	600

Tecnología popular

Algunos artesanos no prestan demasiada atención a la composición de la solución de solado, siempre que la superficie vertida cumpla su función según lo previsto.

1. Para mezclar las materias primas, utilice cualquier herramienta y método adecuados (mezclado en una hormigonera, mezclado manual en un recipiente). Las proporciones óptimas de cemento y arena para soleras incluyen de 1 a 3 partes de arena especial, a las que se añade 1 parte de cemento, preferiblemente de grado M400. La primera mezcla se hace en seco.
2. A continuación, añada agua a las materias primas (aproximadamente 1-2 partes) y mezcle bien los componentes hasta obtener una consistencia cremosa. El líquido se añade en función de la situación, por lo que su volumen exacto sólo puede determinarse empíricamente. En este caso, es importante tener en cuenta el tipo y las propiedades de la arena, las condiciones climáticas en las que se realiza la obra, el microclima y el resultado deseado.
3. A continuación, coloque la mezcla resultante en el lugar de trabajo y nivele la superficie.
4. Para que la solera se endurezca correctamente, se recomienda no caminar sobre ella durante varias horas y mojarla con agua cuando haga calor.

Sin embargo, la buena calidad del revestimiento no siempre está garantizada por dicha tecnología o proporciones de la solución de solado.

Las características de resistencia de la mezcla aumentan cuando se utiliza un gran volumen de cemento, pero el tiempo de curado se acorta, lo que dificulta la nivelación y disminuye la calidad de la composición. La resistencia disminuye al aumentar la cantidad de arena, pero aumenta el tiempo de fraguado.

Como resultado, la mezcla a ojo puede dar lugar a productos de baja calidad que se deterioran rápidamente. Se aconseja atender a los consejos y especificaciones de los expertos para evitar tales repercusiones.

Requisitos de la solución

En caso de que el mortero de cemento de la solera se fabrique cumpliendo especificaciones estrictas (como resistencia al desgaste, cargas estáticas y dinámicas, y temperaturas negativas), se aplicarán criterios de selección alternativos. En este caso, el promotor debe familiarizarse con los requisitos del SNiP y delegar los cálculos en profesionales.

Cuando la arena y el cemento se mezclan correctamente, se produce una solera de alta calidad que ofrece mejores indicadores de resistencia por menos. Numerosos factores determinan cómo mezclar una buena solución y cuánta arena añadir al cemento.

Para la producción doméstica, basta con seguir las especificaciones y cálculos ampliamente reconocidos:

1. Para alinear el revestimiento o llevar a cabo el recubrimiento de la tubería, la regla debe tener la resistencia a la compresión óptima correspondiente al nivel de 15 MPa.
2. Si se utiliza para revestimientos a granel a base de polímeros, al menos 20 MP.
3. La capa superficial de aislamiento térmico debe tener 20 MPa.
4. Se elige el grosor de la solera 1.5 más que el diámetro del relleno.
5. Los indicadores de resistencia a la adherencia en 29 días deben ser 0.6 MPa, y después de 7 días – 50% de la esperada.

Documentos normativos

La documentación reglamentaria contiene todas las especificaciones sobre las proporciones de hormigón necesarias para las soleras, la cantidad de componentes CPS necesarios por cada m3 de mortero y otra información precisa. Se incluye la norma SNiP 2.03.18-88, que cuenta con la aprobación del Comité Estatal de Construcción de la URSS.

Utilizando los datos de estas normas como guía, puede crear una solución de hormigón de alta calidad para el apartamento o la calle sin permitir desviaciones significativas del proyecto.

Factores que afectan a la calidad del revestimiento

La calidad de las proporciones elegidas de arena y cemento para el solado viene determinada por una serie de factores. Para calcular la cantidad de cemento que debe contener 1 m3 de solución de solado, tanto para la casa como para la calle, hay que tener en cuenta las siguientes directrices:

1. Proporción de cemento y arena para preparar 1 m3 de solución. Las propiedades finales del revestimiento dependen de la exactitud de la mezcla de ingredientes. Hay que recordar que el líquido se añade a la composición después de mezclar en seco el resto de aditivos, y su volumen se selecciona empíricamente. Para calcular correctamente las proporciones de hormigón para la solera, hay que tener en cuenta la humedad de los materiales y la temperatura del aire.
2. Composición de la mezcla. Al preguntarse cómo preparar una mezcla, es necesario elegir la marca correcta de cemento, un relleno de arena adecuado y una serie de componentes adicionales. Están destinados a aumentar la resistencia y acelerar el endurecimiento. Con la ayuda de sencillos experimentos, puede obtener los mismos grados de mortero utilizando diferentes componentes.
3. Homogeneidad y estado de la masa acabada. La calidad de la solera de cemento depende directamente de la consistencia. Por lo tanto, en la fase de producción, es necesario mezclar bien los componentes hasta obtener la consistencia de una crema agria espesa. De ello depende la uniformidad y densidad del extendido de las materias primas originales sobre los encofrados sin que se produzcan fugas. Las proporciones se seleccionan teniendo en cuenta el tiempo y el entorno de funcionamiento.
4. Duración de la solución. Los expertos no recomiendan utilizar una solución de fraguado para las soleras. Es mejor utilizarlo como relleno para nivelar grandes defectos, desniveles y depresiones.
5. Tiempo de endurecimiento. Para obtener una solera de alta calidad, es necesario darle 24 horas para que se endurezca. El tiempo de fraguado completo puede variar en función de la composición, el grosor de la solera y el microclima. El intervalo de resistencia estándar varía de 1 a 4 semanas. La solera puede tardar de 2 a 3 meses en secarse por completo. Si hace calor y el exterior está seco, la solera debe regarse periódicamente durante el primer día. También debe protegerse con una envoltura de plástico de la exposición a los rayos solares.

Ingredientes

1. Cemento. Es habitual crear una solera a base de cemento de al menos grado M200. Se considera que la mejor opción son las mezclas M400-M500. La marca determina las propiedades de resistencia del futuro revestimiento. El estado del cemento desempeña un papel aún más importante. Si se almacena durante mucho tiempo en un entorno inadecuado, su calidad se verá afectada negativamente. El uso de material petrificado está estrictamente prohibido, incluso si está bien triturado.
2. Arena. En la producción privada de mortero, se puede utilizar cualquier tipo de mezcla de arena, a excepción de las composiciones con un alto contenido de inclusiones extrañas. Si se toma arena no de construcción, debe tamizarse a través de celdas de 3-5 mm para eliminar arcilla o impurezas minerales.
3. Agua. Se imponen algunos requisitos a la composición del líquido, especificados en GOST 23732-2011. Se puede utilizar cualquier líquido de origen no contaminado, incluso marino y salino. Si se utiliza agua industrial, primero debe comprobarse su composición química y su idoneidad.
4. Plastificantes. La presencia de aditivos plastificantes en la composición de la solución le confiere plasticidad y aumenta su vida útil. La cantidad de plastificantes viene determinada por los consejos del fabricante.
5. Fibra. Destinada a reforzar soleras de componentes.
6. Cal. Si se introduce en la composición, ésta se volverá más plástica y podrá retener el agua.
7. Arcilla. Se utilizan para aumentar la resistencia del cemento terminado a temperaturas bajo cero. Su presencia es importante cuando se utiliza la mezcla en frío.

Es suficiente utilizar los tres primeros componentes si la solución se crea para uso personal.

Proporciones

Para comprender cómo diluir el cemento con arena, hay que preparar con precisión las proporciones, siguiendo las instrucciones de la marca. Dado que el cemento es el principal aglutinante, los expertos aconsejan seguir los indicadores máximos del volumen de cemento necesario en la mezcla.

Los errores derivados de un material de cemento de calidad inferior o de variaciones en la selección de las proporciones se equilibran con este método.

La marca de la solución se elige siempre teniendo en cuenta el cemento, que sirve de aglutinante. Las características de resistencia del producto final disminuyen con la adición de arena. No obstante, la disminución de la resistencia no es lineal y se detiene en un valor determinado.

La selección de las proporciones de arena para los distintos grados se realiza de la siguiente manera.

1. M300 – 1.8.
2. M200 – 2.5.
3. M150 – 3.

Entre el 30% y el 70% de agua es el contenido ideal para una solera. Para el grado M300 se introduce la siguiente combinación:

1. Cemento – 1.
2. Arena – 2.5.
3. Agua – 1.4-2.4.

Se utilizan métodos empíricos para determinar el volumen de líquido ideal. Se puede obtener una consistencia media (ni líquida ni seca) siguiendo esta receta. Para evaluar la calidad, se realiza una prueba sencilla: la solución no debe salir de la llana cuando se inclina 45 grados. La mezcla manchará la llana en lugar de adherirse a ella si la composición contiene una pequeña cantidad de aglutinantes.

Características de resistencia

Los principales fabricantes envasan la mezcla de cemento con indicadores de resistencia. Diez MPa es el indicador más utilizado. El grado M150 se corresponde con la resistencia de 12.8 en la mayoría de los hormigones.

Muchos constructores siguen los valores más altos a la hora de calcular las proporciones, que se dan cuando la arena tiene la menor cantidad de arcilla. Es fundamental tener en cuenta esta característica porque, durante el proceso de producción, la arcilla puede encapsular el grano de arena, disminuyendo los indicadores de adherencia y resistencia. Como tal, es difícil reunir cifras precisas.

La fiabilidad y longevidad de un revestimiento de hormigón dependen tanto de las materias primas utilizadas como del cumplimiento de las proporciones. Puede crear un material de alta calidad con mejores cualidades de aislamiento acústico, térmico y contra la humedad seleccionando cuidadosamente las proporciones.

La mayoría de las soleras se componen de cemento y arena por metro cúbico de mortero, que es la base de las mezclas de mortero de cemento y arena. Hacer una solución de este tipo no es demasiado difícil, pero hay que familiarizarse con las medidas y seguir los consejos de los expertos.

Hay que tener en cuenta una serie de factores a la hora de calcular, como la nivelación del revestimiento, la elevación del suelo, la distribución de cargas en el aislamiento acústico y térmico, y la importancia de ocultar tuberías y sistemas de comunicación.

Vierta la solución sobre la solera

Hay algunas cosas que hay que hacer para nivelar la base y dejarla lista para el vertido del revestimiento. Debe estar totalmente seco, sin manchas de pintura ni de aceite.

Para reducir la cantidad de solución utilizada, las depresiones o montículos de más de 6 cm deben cubrirse con arcilla expandida. Se aconseja diluir la mezcla líquida en un recipiente, añadir la arcilla expandida y mezclar bien, ya que existe la posibilidad de que entre agua en la solera. Después, hay que verter la mezcla completa en el suelo y nivelarla con una regla que siga el nivel del edificio.

Siguiendo estas pautas, la mezcla se colocará entre 4 y 6 cm por debajo del nivel de la solera. En un día, puede empezar a colocar el solado. Sin embargo, esta tecnología también tiene sus inconvenientes.

1. Alto coste de la tecnología.
2. Hay que empezar a trabajar al día siguiente.

Existe un método alternativo. Se utiliza arcilla expandida para rellenar por completo el revestimiento, y luego se aplica polietileno encima. La función de la película es evitar que la sustancia flote y absorba toda la humedad. Sin embargo, esta tecnología exige más precisión.

Debe seguir estas directrices para evitar errores.:

1. Debes determinar dónde está el nivel más alto y colocar una baliza. A continuación se instalan balizas a lo largo del perímetro de todo el edificio para controlar más cómodamente el nivel general.
2. El suelo se vierte sobre la primera parte de la solución, tras lo cual se utiliza un rodillo de aireación para eliminar las burbujas de aire.
3. La mezcla se aplica al cabo de 10 minutos. Puede aplicar 1 m² de solado de una sola vez. Después de un par de horas se puede mover por la superficie.

Dado que la solera no es monolítica, se aconseja completar todo el trabajo en una sola sesión para evitar desechar toda la solución. Además se aconseja la instalación de un suelo de malla.

La mezcla puede hincharse en todas direcciones mientras se seca. Será evidente si estas zonas son grandes.

Debido a la dirección descendente de la humedad, la solución se seca más rápido de lo que fragua. Se aconseja imprimar y humedecer la superficie antes de enrasar para evitar estos efectos.

La proporción adecuada de cemento y arena es necesaria para producir un solado resistente y duradero. Por lo general, se necesita una parte de cemento y tres de arena por cada metro cúbico de solado. Esta sencilla proporción garantiza que la mezcla tenga la cantidad ideal de flexibilidad y resistencia, proporcionando a su suelo un acabado liso y duradero. Puede conseguir una solera fiable y de alta calidad que funcione bien en cualquier proyecto de pavimentación siguiendo estas medidas.

Coste de la obra

El tipo, el nivel de complejidad y la calificación de la obra influyen en el coste de un metro cuadrado de solado. El solado húmedo es una técnica común que consiste en verter una mezcla líquida de hormigón o cemento sobre la base. Por cada metro cuadrado de superficie, el coste aproximado de las materias primas necesarias para ejecutar el solado líquido es de 350 rublos. También hay que tener en cuenta los gastos de transporte del material hasta el lugar de instalación. El coste por 1 m² aumentará a 450 rublos si necesita alquilar una hormigonera.

La tecnología de solado en seco está más extendida y se considera más progresiva. El coste de este tipo de revestimiento oscila entre 300 y 400 rublos por metro cuadrado. Los materiales adicionales, entre 600 y 800 rublos por metro cuadrado, incluyen el relleno, los elementos de revestimiento, los tornillos y la película.

Dependiendo del diámetro de la capa, los materiales para el solado semiseco pueden costar entre 250 y 300 rublos por metro cuadrado.

La arena, el cemento Portland, la fibra, la película y los plastificantes están incluidos en el precio. Sin embargo, en comparación con otras zonas, en Moscú los materiales del solado para calefacción por suelo radiante pueden ser más caros.

Para crear una solera sólida, es necesario utilizar la mezcla de materiales adecuada y respetar las proporciones de cemento y arena. En general, se necesita una parte de cemento y de tres a cuatro partes de arena por cada metro cúbico de solado. La resistencia y trabajabilidad de la solera se equilibran con precisión gracias a esta proporción.

Recuerde que el acabado final del suelo puede verse afectado en gran medida por la calidad de la mezcla de la solera. Si utiliza demasiado poco cemento, la superficie puede ser débil, y si utiliza demasiado cemento, la mezcla puede volverse demasiado rígida y propensa a agrietarse. Utilizar arena seca y limpia también es esencial para mantener la eficacia de la mezcla.

Para obtener un solado liso y duradero, es necesario mezclar bien los ingredientes. Estas proporciones le proporcionarán un resultado excelente y fiable, tanto si trabaja con un profesional como si realiza el proyecto usted mismo.

Si tiene en cuenta estos principios básicos, estará en el buen camino para construir un solado duradero. Para obtener los mejores resultados, mida con cuidado y mezcle bien.

Vídeo sobre el tema

solución para solado de calefacción por suelo radiante