Como tornar a sua própria argamassa de cimento impermeável (à prova de água)

Um dos problemas mais persistentes na construção é a água, sobretudo quando se trabalha com estruturas de cimento e betão. A humidade pode infiltrar-se no cimento ao longo do tempo, causando erosão, fissuras e até danos estruturais. Para maior longevidade e durabilidade, é imperativo tornar a sua argamassa de cimento impermeável, independentemente de estar a trabalhar num pátio, numa parede ou numa fundação.

Fazer uma argamassa de cimento à prova de água não é tão difícil como pode parecer. Pode aumentar a resistência à água da sua mistura de cimento e impedir fugas e danos, utilizando as ferramentas e os métodos adequados. O segredo é incorporar elementos – como areia fina, selantes adicionais e aditivos especiais de impermeabilização – que melhorem a impermeabilidade da argamassa.

Neste artigo, vamos orientá-lo no processo de fabrico da sua própria argamassa de cimento impermeável. Tudo, desde a seleção dos materiais adequados até aos métodos de mistura que garantem um acabamento durável e resistente à água, será abordado. Quer seja um construtor experiente ou um “faça você mesmo”, seguir estas diretrizes permitir-lhe-á concluir um projeto de construção mais resistente aos danos causados pela água.

Tipos de cimentos à prova de água

Existem várias variedades de cimento resistente à humidade, que variam em termos da forma como as substâncias interagem umas com as outras em termos de composição, estrutura e propriedades funcionais.

O cimento resistente à humidade existe em três variedades: expansível, sem retração e de endurecimento rápido. Embora todas as variedades possuam o grau necessário de hidrofobicidade, a sua gama de aplicações e modos de funcionamento diferem.

A menor porosidade do cimento impermeável impede a penetração da humidade na estrutura do material.

Pode resistir à água sob alta pressão e não tem medo da neve e do ar húmido. Também impede a penetração da água nas camadas superiores do betão. Embora não possa resistir à pressão da água, o cimento impermeável repele a água e impede a sua penetração.

Produção de cimento com qualidades resistentes à água e sua composição

O aglutinante primário na mistura de betão com a maior resistência à humidade é o cimento, que é feito de hidroiluminato de cálcio, cimento aluminoso de alta qualidade e gesso. Este tipo de cimento raramente é classificado como impermeável ou resistente à humidade na construção privada, mas as caraterísticas e a composição do material têm de ser cuidadosamente examinadas quando se trabalha em projectos significativos e de grande escala.

Um cimento finamente moído (normalmente cimento Portland M500) e aditivos especiais, cujo tipo e quantidade podem variar, são utilizados para criar uma mistura de betão impermeável. A areia serve de material de enchimento fino, enquanto a gravilha ou a pedra britada serve de material de enchimento grosso.

As relações entre o material de enchimento e o ligante utilizadas variam entre 1:11.6 (M100) a 1:3.6 (M450). A pedra britada e a areia são utilizadas em volumes de 1:2.2 (betão de alta resistência) e 1:1.5 (composições não muito fortes).

Ao efetuar uma compra, é necessário ter em conta a marcação: O grau de resistência do cimento é M500, e a percentagem de aditivos é D20, ou seja, 20% do volume total de aditivos. Certas misturas são marcadas com “Cimento Rusean M500 D0”; estas misturas podem não conter quaisquer aditivos.

Para projectos como caves e estruturas exteriores que requerem proteção contra a humidade, é crucial fazer uma argamassa de cimento impermeável. Pode combinar cimento normal, areia e água com aditivos específicos como silicone, acrílico ou agentes impermeabilizantes líquidos para criar a sua própria argamassa de cimento impermeável. Para manter a eficácia da mistura, é crucial adicionar os aditivos nas quantidades aconselhadas. Ao aplicar e curar corretamente a argamassa, pode prolongar a vida útil da sua construção e impedir a infiltração de água, mantendo-a resistente e duradoura durante muitos anos.

Área de aplicação

Quando o nível de humidade é elevado, quando existe a possibilidade de a água destruir o betão ou quando a instalação de medidas de impermeabilização é demasiado dispendiosa, utiliza-se normalmente o cimento impermeável.

Áreas onde é utilizado cimento impermeável:

• Condições de humidade elevada, a partir de 75% – em condições secas, após a utilização de uma solução com tais propriedades, esta sofrerá uma forte contração
• Construção de fundações, caves, estruturas de suporte de carga
• Construção de poços, estruturas diversas a grande profundidade
• O cimento expansivo impermeável é utilizado ativamente na restauração de betão armado e objectos de betão destruídos
• Impermeabilização de poços de minas, túneis
• Construção subterrânea e subaquática, arranjo de costuras à prova de água
• Disposição de cascas isolantes em várias estruturas de estruturas de betão armado
• O cimento impermeável para piscinas é utilizado para colocar azulejos no fundo da bacia
• Disposição da betonilha na cave, adega, garagem
• Enchimento do fundo e das paredes de fossas sépticas
• Construção de condutas de água, lagos decorativos
• Criação de betonilha impermeável no telhado de garagens subterrâneas

O material pode ser utilizado em qualquer lugar onde seja necessário reforçar a resistência de uma estrutura de betão à humidade e protegê-la de danos.

Sem retração

O aluminato é utilizado para fabricar cimento impermeável que não encolhe. Isto produz uma pedra de cimento cristalina que compacta e reforça a estrutura. A composição da mistura é composta por gesso semi-aquoso, até 10% de aluminato de cálcio, amianto (até 5%) e cimentos Portland aluminosos (cerca de 85% do volume).

O betão ganha 75% da sua resistência uma hora após o endurecimento das estruturas de betão armado; o ciclo completo demora os habituais 28 dias. Para evitar o encolhimento, a massa deve endurecer num ambiente húmido com, pelo menos, 70% de humidade.

O material é utilizado na construção de edifícios que estão permanentemente submersos em água. Por isso, para evitar a corrosão e proteger o reforço da humidade, é frequentemente adicionada uma solução que contém nitrato de cálcio, ferrosilício e pó de alumínio.

Expansão

Para criar um VRC de tipo expansivo, incorporar hidroaluminato na mistura. A composição é tipicamente a seguinte: 10% de hidroaluminato de cálcio, 20% de gesso semi-aquoso e 70% de cimento aluminoso. O modo de fabrico da mistura é o seguinte Combinar os ingredientes secos e triturar. A massa expande-se durante o processo de endurecimento rápido, endurece alguns minutos após a colocação e demora 10 minutos a ficar pronta devido à reação ativa entre os componentes.

Quanto maior for a humidade, maior será a expansão do cimento que resiste à humidade. O processo de expansão interna é moroso. O cimento atinge a resistência de grau M300 após três dias e a resistência de grau M500 após vinte e oito dias. As fortes qualidades de impermeabilização da solução melhoram com a água. Esta propriedade permite a construção de piscinas e barragens com betão.

Endurecimento rápido

Mais rapidamente do que qualquer outro cimento, o cimento hidrófugo de endurecimento rápido endurece. A composição do cimento ajuda-o a tornar-se mais forte logo no terceiro dia após o vazamento. Adiciona-se à mistura um volume de silicato tricálcico que é pelo menos 50% da massa total da solução.

As lajes de pavimentação e os lancis são feitos com cimento impermeável de endurecimento rápido, que também ajuda a produzir rapidamente estruturas de betão armado resistentes à humidade e betão extremamente forte.

O cimento de endurecimento rápido é mais caro do que o cimento normal e, uma vez que a mistura endurece rapidamente e se torna inutilizável, só deve ser utilizado por trabalhadores experientes. Embora a mistura não tenha medo da humidade, o cimento tem o mesmo aspeto que o cimento normal e deve ser guardado longe da água.

Construir uma argamassa de cimento impermeável em casa é um procedimento simples que pode aumentar significativamente a resistência e a vida útil dos seus projectos de construção. Os ingredientes certos adicionados com os métodos corretos resultarão numa mistura que impede eficazmente a penetração da água. Isto é particularmente crucial para edifícios com exposição à humidade, como caves, paredes exteriores e fundações.

A escolha dos aditivos adequados é um dos passos mais importantes na criação de uma argamassa de cimento à prova de água. A absorção de água pode ser grandemente reduzida por substâncias repelentes de água, como compostos hidrofóbicos ou misturas líquidas de impermeabilização. Estes aditivos económicos oferecem uma forma fácil de aumentar a resistência à água da sua argamassa sem gastar muito.

A aplicação e a mistura correta dos materiais também são cruciais. Para garantir que os agentes impermeabilizantes são distribuídos uniformemente por toda a mistura, certifique-se de que a argamassa é bem misturada. Para garantir uma superfície uniforme, aplique cuidadosamente a argamassa, prestando atenção às juntas e costuras. Isto diminui a possibilidade de lacunas e fracturas por onde a água se pode infiltrar.

É também fundamental ter em conta o ambiente do projeto e os seus requisitos específicos. Para as superfícies expostas a condições atmosféricas adversas, a aplicação de selantes ou revestimentos como camada final pode oferecer uma proteção adicional. A manutenção da integridade da barreira à prova de água também será ajudada por inspecções e manutenção de rotina.

Pode evitar com êxito os danos causados pela humidade nos seus projectos de construção, utilizando estas instruções para fazer argamassa de cimento à prova de água. Isto prolonga a vida útil e melhora o aspeto visual da sua obra, para além de reforçar a sua integridade estrutural. Quer seja um construtor profissional ou um entusiasta do “faça você mesmo”, aprender a impermeabilizar a argamassa de cimento é uma competência útil que trará dividendos a longo prazo.

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